Комплексный подход к управлению процессами ресурсосбережения машиностроительных предприятий

ПОДЕЛИТЬСЯ С ДРУЗЬЯМИ
Авторы


кандидат технических наук, доцент
Россия, Омский государственный институт сервиса
olesya.sviridenko.@mail.ru

Аннотация

В статье проанализированы подходы к решению задач рационального использования ресурсов машиностроительных предприятий. Определены факторы оказывающие влияние на процесс ресурсосбережения. Выявлены взаимосвязи между процессами управления ресурсосбережением и качеством продукции. Рассмотрен комплексный подход к решению задач ресурсосбережения и улучшения качества.

Ключевые слова

ресурсосбережение, конкурентоспособность, ресурсы, предприятия машиностроения, управление ресурсами, система менеджмента качества, бережливое производство.

Рекомендуемая ссылка

Свириденко Олеся Вячеславовна
Комплексный подход к управлению процессами ресурсосбережения машиностроительных предприятий// Современные технологии управления. ISSN 2226-9339. — №7 (43). Номер статьи: 4310. Дата публикации: . Режим доступа: http://sovman.ru/article/4310/
В сложившихся условиях рыночной экономики для российских машиностроительных предприятий особо значимым является решение задач рационального использования производственных ресурсов. Внедрение ресурсосберегающих технологий является основой, обеспечивающей динамичное повышение конкурентоспособности предприятий отрасли, и, как следствие, устойчивое развитие народнохозяйственного комплекса страны и экономический рост.

Сдерживающим фактором в данной ситуации является недостаточное использование результатов новейших научно-технических достижений, направленных на повышение результативности и эффективности производственной деятельности. Без инновационного и технологического обновления предприятий машиностроения становится невозможным стабильное развитие машиностроительного комплекса страны в целом. В свою очередь, деятельность, обеспечивающая постоянное улучшение производственных процессов, не может быть эффективной без проведения  преобразований, основанных на достижениях научно-технического прогресса.

По данным Госкомстата России, в 2012–2013 годах, внедрением инноваций занялось 14–18 % промышленных предприятий от их общего количества. Это намного меньше, чем в ведущих странах ЕС, где этот показатель колеблется в пределах 60–70 %. При этом уровень инновационной активности в России вырос примерно на 40 % по сравнению с 2010 годом [1].

Следствием низкого уровня внедрения инноваций является снижение инвестиционной активности, которое ведет к нехватке средств на переоснащение предприятий и внедрение новых технологических процессов. Кроме того, для развития предприятий отрасли, необходимо уделять внимание и экономической эффективности производства – снижению себестоимости, уменьшению материалоемкости, увеличению объемов выпуска продукции, что становится возможным при переходе на инновационные ресурсосберегающие технологии.

На сегодняшний день, те немногочисленные новейшие научно-технические разработки,    которые удается внедрить, позволяют существенно снизить долю затрат на ручной труд в себестоимости производимой продукции. Однако, вместе с этим, удельный вес расходов на материальные и энергетические ресурсы возрастает. Это обусловлено значительными затратами на исходное сырье, энергоресурсы, воду, а также большими объемами образующихся отходов основных производств машиностроительных предприятий. Как правило, отходы утилизируют, не применяя технологии их вторичного использования. Такой подход создает опасность загрязнения окружающей среды и снижает конкурентоспособность машиностроительных предприятий [2].

В данной ситуации ресурсосбережение является средством позволяющим ускорить темпы роста производства, снизить цены на машиностроительную продукцию, достигнуть высоких конечных хозяйственных результатов, решить социальные и экологические задачи.

Выбор того или иного механизма сбережения ресурсов в рамках деятельности конкретного предприятия определяется уровнем внутрипроизводственного разделения труда, типом производства, степенью механизации и автоматизации отдельных процессов.

Следовательно, при определении подхода ориентированного на ресурсосбережение особое внимание должно быть уделено тому, насколько его результаты позволят:

  • повысить выход готовой продукции из единицы сырья;
  • уменьшить расход материалов на единицу готовой продукции;
  • сократить отходы и потери производства;
  • оптимизировать систему мотивации рабочих за рациональное использование сырья и материалов.

Становится очевидным, что научные исследования и разработки в этой области должны быть в первую очередь обращены на решение задач снижения материалоемкости продукции, всестороннего изучения факторов, определяющих рациональное использование сырья и материалов, своевременную и полную реализацию резервов на каждом предприятии.

Следует отметить, что на сегодняшний день накоплен определенный опыт решения задач ресурсосбережения, которым всегда уделялось внимание. Данный опыт может послужить основой в процессе разработки новых подходов к рациональному использованию ресурсов.

Так в восьмидесятые годы прошлого века проблема ресурсосбережения в СССР занимала ведущее место в работе министерств, ведомств и предприятий. Разрабатывались общегосударственные, республиканские и региональные программы снижения материалоемкости, металлоемкости и энергоемкости продукции, в планах предприятий в обязательном порядке были разделы, связанные с усилением режима экономии, снижением норм расхода важнейших видов сырья, повышением уровня использования вторичных материальных и топливно-энергетических ресурсов. Однако, нерациональная структура промышленности и экономики в целом, отсталость технологических подходов,  недостаточный уровень оценки и стимулирования ресурсосберегающих процессов не позволили добиться коренного перелома в ресурсосбережении страны.

С началом реформ контроль над потреблением ресурсов в промышленности и других отраслях экономики был утрачен. Ослабление государственного контроля, разрыв хозяйственных связей, неупорядоченность в денежно-кредитной сфере стали причиной необоснованного роста цен и чрезвычайно высоких темпов инфляции. Лишь после кризиса 1998 года ситуация стала меняться, поскольку существующие способы увеличения прибыли предприятий практически себя исчерпали и решение проблем ресурсосбережения вновь привлекло особое внимание.

Решению задач экономии и сбережения ресурсов посвятили свои работы такие экономисты как М. Г. Бейгельзимер, А. П. Жевтяк, JI. JI. Зусман, Д. П. Иванов, Г. Я. Киперман, А. З. Комаровский, A. A. Коренной, O. A. Кроли, К. Б. Лейкина, И. П. Пашко, А. М. Поляк, A. C. Сидоров, К. А. Смирнов, Г. А Соколовская, Е. Т. Яковенко и другие. Их исследования были направлены на разработку практических рекомендаций по реализации методологических основ планирования и управления процессами ресурсосбережения, экономической оценки различных направлений данного процесса.

В постперестроечный период многие аспекты ресурсосбережения нашли отражение в трудах таких зарубежных и отечественных авторов, как Р. Акофф, И. Ансофф, Б. Берман, Я. Варпере, А. Е. Карлик, Г. Керцнер, А. Н. Логвин, М. А. Матушкин, М. М. Мельник, Г. М. Покарев, Ж. Ришар, Л. А. Шевченко, P. A. Фатхутдинов, Ю. В. Яковец и других. Обоснованные ими теоретические положения являются основой совершенствования экономических рычагов управления процессом ресурсосбережения [3, 4].

Проведенные исследования, выполненные как отечественными, так и зарубежными специалистами, освященные в печати, не в полной мере отражают проблему внедрения и функционирования системы управления ресурсосберегающими процессами как инструмента повышения эффективности производства. В этой связи, дальнейшие исследования, ориентированные на последние достижения в науке и технике, в области управления ресурсами, являются крайне актуальными. Необходимо дальнейшее комплексное и глубокое изучение связей в механизме управления ресурсосбережением и проведение исследований в этом направлении.

Наличие вышеизложенных проблем вызвало потребность в поиске и разработке принципиально новых научных положений, направленных на повышение эффективности ресурсопотребления машиностроительными предприятиями. В настоящее время становится недостаточным использование существующих традиционных методов организации производства. На первый план выходит растущее стремление избежать остаточных материалов и по возможности максимально использовать отходы производства, избежать которых невозможно. В соответствии с этим ведется поиск концепций, методов и моделей, позволяющих наряду с уменьшением воздействий на окружающую среду содействовать снижению затрат предприятия.

Одним из направлений решения поставленной задачи является комплексный подход к управлению ресурсосбережением как процессом, связанным с управлением качеством продукции, транспортировкой и хранением, а также с экологией, поскольку источником всех ресурсов, в том числе материальных, является природа.

Решение задачи управления ресурсосбережением непосредственно связано с не менее актуальной задачей улучшения качества продукции машиностроительных предприятий. Во-первых, улучшение качества продукции является одним из резервов экономии ресурсов в сфере ее потребления, благодаря оптимизации потребительских свойств.

Во-вторых, качество продукции характеризуется в общем случае способностью реализации ее основных функций. Функциональные показатели качества, характеризующие соответствие назначению представляют собой критерии оценки затрат всех видов, поскольку их соотношение определяет эффективность создаваемых и эксплуатируемых изделий. Это, в свою очередь, накладывает ограничения на выбор рациональных ресурсосберегающих инженерных решений, принимаемых по отношению к конструкции на этапе опытно-конструкторских разработок.

Реализация такого подхода на этапе конструирования определяет трудовые, материальные и энергетические затраты в процессе производства, эксплуатации, поддержания и восстановления работоспособности при техническом обслуживании и ремонте. В этой связи, следует принимать решения, по вопросам рационального использования ресурсов, ориентируясь на обеспечение показателями надежности продукции, которые характеризуют ее безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость свойств и долговечность. Необходимо учитывать непосредственную связь показателей    надежности и ресурсосбережения, поскольку низкий уровень показателей надежности  может увеличить расходы материальных ресурсов в процессе эксплуатации продукции.

Эргономические и эстетические свойства продукции связаны с поиском оптимального сочетания форм и технологически рационального конструктивного исполнения, что определяет решение задач ресурсосбережения.

Факторы, определяющие транспортабельность продукции, существенно влияют на затраты труда, материала и энергии при заданных условиях исполнения работ на всех этапах проявления этих затрат, что также влияет на решение вопросов экономии ресурсов.

Уровень вредных воздействий предприятий машиностроения и их продукции на окружающую среду, возникающих в процессе производства, эксплуатации и ремонта, зависит от принимаемых при разработке конструкции инженерных решений, технологических решений при изготовлении продукции,  а также объема инвестиций в основной капитал, направленных на экологический менеджмент и рациональное использование природных ресурсов. Принимаемые решения оказывают влияние на затраты всех видов ресурсов на разных этапах проявления свойств продукции, поэтому обеспечение ресурсосбережения, следует рассматривать как комплексную задачу производства продукции высокого качества требующую такого же подхода.

Для решения такой комплексной задачи следует использовать различные управленческие подходы, при этом, не противопоставляя их, а взаимно дополняя и применяя в нужной последовательности. Оптимальной, с этой точки зрения, является разработка и внедрение систем менеджмента качества на соответствие требованиям стандартов серии ISO 9000. В стандартах определено, что делать, но не указано каким образом, не описаны способы снижения затрат и улучшения качества. Однако на этапе их внедрения становится возможным выявление существующих проблем и оптимизация систем, посредством использования многочисленных управленческих подходов:

  • школы реинжиниринга – для радикального повышения ключевых показателей;
  • школы менеджмента качества – для улучшения качества и удовлетворенности клиентов;
  • школы бережливого производства – для избавления от запасов и брака, сокращения сроков выполнения заказа.

Сочетание перечисленных подходов или их отдельных элементов является основой рационального способа управления ресурсами предприятий. Примером может служить применение методологий управления качеством на основе  стандартов ISO 9000 и бережливого производства, которые усиливают друг друга, поскольку позволяют решать проблемы качества и ресурсосбережения.

На первом этапе реализации такого комплексного подхода необходимо добиться того, чтобы процессы были управляемыми и стабильными, применяя инструменты управления, основанные на принципах менеджмента качества. Это позволит учесть требования потребителей, установить целевые ориентиры для процессов и добиться их результативности. И только после этого можно приступать к сокращению потерь и повышению эффективности, применяя методы бережливого производства.

Такой подход ориентирован на постоянное улучшение качества выпускаемой продукции и борьбу с потерями всех видов возникающих на разных этапах производства. К числу таких потерь относят:

  • избыточные запасы;
  • ненужные движения;
  • ненужные транспортировки или перемещения объектов;
  • отклонения по качеству, стоимости и срокам выполнения программ;
  • ожидания или задержки (простаивание людей или хранение материалов);
  • производство сверх программы или недопроизводство;
  • неэффективная наладка;
  • неэффективный контроль.

Все перечисленные потери снижают или ведут к полной утрате конкурентоспособности. Комплексный подход к решению задач рационального использования ресурсов предполагает применение системы методов и приемов по предотвращению указанных видов потерь. Таким образом, ряд причин N определяет потери P, которыми можно управлять, используя различные методы и подходы M.

Пусть N={n1, n2, n3, n4, n5, n6, n7, n8, n9, n10, n11, n12, n13} – множество причин потерь,
где n1  – длительные переналадки;
n2  – несовершенство системы планирования производства и поставки материалов;
n3  – большие партии производимой продукции;
n4  – упреждающее производство;
n5 – избыточное оборудование;
n6 – нестабильное качество;
n7 – неэффективная организация рабочих мест;
n8  – нерациональное размещение оборудования, производственных участков;
n9  – отсутствие понимания требований потребителей;
n10  – несовершенство технологий;
n11 – нарушение технологий;
n12 – низкая квалификация рабочих;
n13 – несоответствующие инструменты, оборудование, материалы.

P={p1, p2, p3, p4, p5, p6, p7} – множество видов потерь,
где p1  – избыточные запасы;
p2  – ненужные движения, перемещения;
p3  – перепроизводство;
p4  – ненужные транспортировки;
p5  – ожидания;
p6  – излишняя обработка;
p7  – дефекты.

M={m1, m2, m3, m4, m5, m6, m7, m8, m9} – множество методов устранения потерь,
где m1  – система 5 S;
m2  – канбан;
m3  – TPM (всеобщий уход за оборудованием);
m4  – SMED (быстрая переналадка оборудования);
m5  – кайдзен;
m6 – точно вовремя;
m7  – программа улучшений SWIP;
m8  – Poka Yoke (защита от непреднамеренных нарушений);
m9  – TFM (всеобщее управление потоком).

Взаимосвязи между отдельными потерями, причинами, которые их вызывают, и методами, направленными на их сокращение, отражены на трехдольном графе (рис.).

Таким образом, комплексный подход к решению задач рационального использования ресурсов всех видов и управлению качеством продукции предприятий машиностроения позволит обеспечить:

  • конкурентные преимущества производимой продукции,
  • экономию ресурсов,
  • ликвидацию непроизводительных расходов, связанных с выпуском   низкокачественной, технически несовершенной и неконкурентоспособной продукции,
  • оптимизацию структуры процесса ресурсопотребления на основе внедрения новых проектных, конструкторских и технологических решений, позволяющих повысить комплектность использования    ресурсов,
  • применение экономичных и нетрадиционных видов материалов и источников энергии,
  • охрану природы и соблюдение экологических требований;
  • сокращение потерь материальных ресурсов на всех этапах производства, при транспортировке и хранении;
  • сокращение запасов, высвобождение  ресурсов на различных этапах для использования в последующих производственных циклах.

 

Рис. 1. Трехдольный граф взаимосвязи видов потерь, причин их вызывающих и методов устранения


Библиографический список

  1. Федеральная служба государственной статистики [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.gks.ru
  2. Амосенок Э. П. Машиностроение как доминанта в инновационных процессах / под ред. Г. М. Мкртчяна, В. А. Бажанова. – Новосибирск : Изд-во ИЭОПП СО РАН, 2008. – 156 с.
  3. Соколов А. В. Проблемы развития промышленности России в посткризисный период // Экономика и управление. – 2010. – №11.
  4. Сальников В. А. Конкурентоспособность отраслей российской промышленности: текущее состояние и перспективы / В. А. Сальников, Д. И. Галимов // Проблемы прогнозирования. – 2006. – № 2. – С. 55–82.